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  一 ，換熱器清洗類別：    1、表面式換熱器清洗    表面式換熱器是溫度不同的兩種流體在被壁面分開的空間里流動，通過壁面的導熱和流體在壁表面對流，兩種流體之間進行換熱。表面式換熱器有管殼式、套管式和其他型式的換熱器。    2、蓄熱式換熱器清洗    蓄熱式換熱器通過固體物質構成的蓄熱體，把熱量從高溫流體傳遞給低溫流體，熱介質先通過加熱固體物質達到一定溫度后，冷介質再通過固體物質被加熱，使之達到熱量傳遞的目的。蓄熱式換熱器有旋轉式、閥門切換式等。    3、流體連接間接式換熱器清洗流體連接間接式換熱器，是把兩個表面式換熱器由在其中循環的熱載體連接起來的換熱器，熱載體在高溫流體換熱器和低溫流體之間循環，在高溫流體接受熱量，在低溫流體換熱器把熱量釋放給低溫流體。    4、直接接觸式換熱器清洗    直接接觸式換熱器是兩種流體直接接觸進行換熱的設備，例如，冷水塔、氣體冷凝器等。    5， 板式換熱器清洗：    *典型的間壁式換熱器，它在工業上的應用有著悠久的歷史，而且至今仍在所有換熱器中占據主導地位。主體結構由換熱板片以及板間的膠條組成。長期在市場占據主導地位，但是其體積大，換熱效率低，更換膠條價格昂貴（膠條的更換費用大約占整個過程的1/3-1/2）.主要應用于液體-液體之間的換熱，行業內常稱為水水換熱，其換熱效率在5000w/m2.K。    6，管殼式換熱器清洗：    管殼式(又稱列管式) 換熱器是管殼式換熱器主要有殼體、管束、管板和封頭等部分組成，殼體多呈圓形，內部裝有平行管束或者螺旋管，管束兩端固定于管板上。在管殼換熱器內進行換熱的兩種流體，一種在管內流動，其行程稱為管程；一種在管外流動，其行程稱為殼程。管束的壁面即為傳熱面。管子的型號不一，過程一般為直徑16mm 20mm或者25mm三個型號，管壁厚度一般為1mm，1.5mm，2mm以及2.5mm。進口換熱器，直徑*低可以到8mm，壁厚僅為0.6mm。大大提高了換熱效率，2012年來也在國內市場逐漸推廣開來。管殼式換熱器，螺旋管束設計，可以*大限度的增加湍流效果，加大換熱效率。內部殼層和管層的不對稱設計，*大可以達到4.6倍。這種不對稱設計，決定其在汽-水換熱領域的廣泛應用。*大換熱效率可以達到14000w/m2.k，大大提高生產效率，節約成本。    7，混合式熱交換器清洗    混合式熱交換器是依靠冷、熱流體直接接觸而進行傳熱的，這種傳熱方式避免了傳熱間壁及其兩側的污垢熱阻，只要流體間的接觸情況良好，就有較大的傳熱速率。故凡允許流體相互混合的場合，都可以采用混合式熱交換器，例如氣體的洗滌與冷卻、循環水的冷卻、汽-水之間的混合加熱、蒸汽的冷凝等等。它的應用遍及化工和冶金企業、動力工程、空氣調節工程以及其它許多生產部門中。    二， 換熱器清洗流程：    **步：除垢清洗。在清洗槽循環水內按比例加入配置好的除垢清洗劑，進行鍋爐清洗除垢，根據垢量多少確定清洗循環的時間和加入藥劑多少，確認全部垢質清洗下來之后轉入下一步清洗程序。    第二步：清水清洗。將清洗設備和鍋爐連接好后，要用清水循環清洗10分鐘，檢查系統狀態，是否有泄漏，同時將浮銹清洗掉。    第三步：剝離防腐清洗。按比例在清洗槽循環水內加入表面剝離劑和緩釋劑，循環清洗20分鐘，使垢質和清洗的各部件的分離，同時對沒有結垢的物體表面進行防腐處理，防止除垢清洗時清洗劑對清洗部件產生腐蝕。    第四步：鈍化鍍膜處理。加入鈍化鍍膜劑，對鍋爐清洗系統進行鈍化鍍膜處理，防治管路和部件腐蝕以及新的銹垢生成。    三， 換熱器清洗的作用和目的。    **， 恢復生產    在工業生產的過程中，有的時候會因為操作不當引起的突發情況造成個別設備或者局部管道線路結垢、堵塞，影響生產的正常運行。對于這時的情況，主要是快速的清除污垢，保證生產裝置可以正常的運轉，恢復正常生產狀態。    第二， 恢復裝置生產效率。    比如化工設備結垢造成換熱器等設備傳遞熱量熱系數減少，管道流通面積的減少或者流通阻力增大，使能、物等消耗增加，生產效率明顯下降。這時通過清洗除垢來恢復生產設備的生產效率。    四，換熱器清洗的意義：    (1)改善設備外觀，凈化和美化環境，清除廠房、建筑物、運輸工具的內外表面的污垢，還其本來面目，可達到改善其外觀，凈化環境的目的。    (2)維持正常生產，延長設備壽命，清除原材料表面污垢可保持材料的表面性質，保證后續生產工序的實施。定期或不定期清理生產設備的污垢，可達到維持設備正常運行，控制設備腐蝕，延長使用壽命與運行周期的目的。    (3)提高生產能力，改善產品質量清除原材料表面的污染物小可達到保持其良好的后加工性能，提高產品質量灼目的。設備的定期清洗，可以維持其應有的生產能力，減少污垢對產品性能的影響。    (4)減少能源消耗，降低生產成本工業清洗除以上諸方面都可以降低成本以外廣還可以減少原材料及能源的消耗，提高生產效率以降低生產成本。    (5)減少生產事故，有利人體健康。清洗污垢可以減少因生產工藝與設備原因引起的各種事故以及對環境與人身的傷害。清洗殺菌、消毒、清除放射性污染等，有利人體健康。

熱交換器經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、銹蝕問題，腐蝕：熱交換器的冷卻、冷凍水未經處理有**的腐蝕性，如將普通鋼片或鐵釘放入水中，幾天后就會出現鐵銹，放置時間越長則銹蝕越嚴重。設備內壁常因腐蝕造成銹渣脫落，甚至于穿孔，脫落的銹渣會堵塞盤管，使換熱效果下降；同時腐蝕的存在使設備的使用壽命大為縮短。       一，熱交換器清洗的好處：    減少事故停機，改善制冷效果。清洗可去除污泥，使管路暢通，水質清澈。同時除垢、防垢，提高了冷凝器、蒸發器的熱效率，從而避免了高壓運行超壓停機現象，提高了冷凍水流量，改善了制冷效果，使系統安全**運行。為用戶節約**維修費：未經處理的熱交換器，則會出現管道堵塞、結垢、腐蝕，超壓停機直至發生事故，如熱交換器因腐蝕泄漏、溶液污染，則需更換銅管，更換溶液，維修主機，一般需維修費2-5萬元。而經過處理后，既可減少維修費用，又可延長設備使用壽命，還能為業主減少幾十萬幾百萬的損失。 為使熱交換器系統在*優化狀態下運行，就必須對熱交換器系統的水系統進行專門的化學藥物處理：清除水垢、銹蝕、粘泥、殺菌和防腐蝕處理：1、化學清洗殺菌：加入化學清洗劑和殺菌劑、將系統內的浮銹、垢、油污、細菌和藻類清洗分散排出，還原成清潔的金屬表面；2、日常養護：加入緩蝕阻垢劑，避免金屬生銹，防止鈣鎂離子結晶沉淀。    二，熱交換器清洗流程：1．隔離設備系統，并將換熱器里面的水排放干凈。2．采用高壓水清洗管道內存留的淤泥、藻類等雜質后，封閉系統。3．在隔離閥和交換器間裝上球閥（不小于1英寸=2.54厘米），進水和回水口都應安裝。 4．接上輸送泵和連接導管，使清洗劑從換熱器的底部泵入，從頂部流出。5．開始向凝汽器里泵入所需要的清洗劑（比例可根據具體情況調整）。6．反復循環清洗到推薦的清洗時間。隨著循環的進展和沉積物的溶解，反應時產生的氣體也會增多，應隨時通過放氣閥將多余的空氣排出。隨著空氣的排出，換熱器內的空間會增大，可加入適當的水，不要一開始就注入**的水，可能會造成水的溢出。7．循環中要定時檢查清洗劑的有效性，可以使用PH 試紙測定。8．達到清洗時間后，回收清洗溶液。并用清水反復沖洗交換器，直到沖洗干凈至中性，用PH試紙測定PH值6~7。9．完成清洗后既可開機運行。也可以打壓試驗，看是否有泄漏現象。10.設備穩定后，記下當前的介質過流量、工作壓力、換熱效率等數據。11.比較清洗前和清洗后數值的變化，就可以計算出該企業每個小時所節省的電費、煤費等生產費用及提高的工作效率。12.鈍化預膜結束后，*好采用風機等通風設備將系統吹干，可確保并提升鈍化預膜效果。

 一， 管殼式換熱器清洗類別：   管殼式換熱器由于管內外流體的溫度不同，因之換熱器的殼體與管束的溫度也不同。如果兩溫度相差很大，換熱器內將產生很大熱應力，導致管子彎曲、斷裂，或從管板上拉脫。因此，當管束與殼體溫度差超過50℃時，需采取適當補償措施，以消除或減少熱應力。根據所采用的補償措施，管殼式換熱器可分為以下幾種主要類型：    ①固定管板式換熱器清洗：    固定管板式換熱器管束兩端的管板與殼體聯成一體，結構簡單,但只適用于冷熱流體溫度差不大,且殼程不需機械清洗時的換熱操作。當溫度差稍大而殼程壓力又不太高時，可在殼體上安裝有彈性的補償圈，以減小熱應力。    ②浮頭式換熱器清洗：    浮頭式換熱器管束一端的管板可自由浮動，完全消除了熱應力;且整個管束可從殼體中抽出,便于機械清洗和檢修。浮頭式換熱器的應用較廣，但結構比較復雜，造價較高。    ③ U型管式換熱器清洗：    U型管式換熱器每根換熱管皆彎成U形，兩端分別固定在同一管板上下兩區，借助于管箱內的隔板分成進出口兩室。此種換熱器完全消除了熱應力，結構比浮頭式簡單，但管程不易清洗。    ④渦流熱膜換熱器清洗：    渦流熱膜換熱器渦流熱膜換熱器采用*新的渦流熱膜傳熱技術，通過改變流體運動狀態來增加傳熱效果，當介質經過渦流管表面時，強力沖刷管子表面，從而提高換熱效率。*高可達10000W/m2℃。同時這種結構實現了耐腐蝕、耐高溫、耐高壓、防結垢功能。其它類型的換熱器的流體通道為固定方向流形式，在換熱管表面形成繞流，對流換熱系數降低。    二， 管殼式換熱器清洗工藝計算方法：    1，按流體種類、冷卻流體的流量、進出口溫度、工作壓力等計算出換熱器需要傳遞的熱量。    2，根據流體的腐蝕性及其它特性選擇管子和殼體的材料。并根據材料加工特性,流體的流量、壓力、溫度,換熱管與殼體的溫度,需要傳遞熱量的多少,造價的高低及檢修清洗方便等因素,決定采用哪一種類型的管殼式換熱器。    3，確立流體的流動空間,即確定管程與殼程內分別是什么介質    4，確定參與換熱器的兩種流體的流向,使并流、逆流還是錯流。并計算出流體的有效平均溫差.    5，根據經驗初選傳熱系數,并估算所需傳熱面積。    6，根據計算出傳熱面積,參照換熱器規定系列，初步確定換熱器的基本參數：管徑、管程數、管子根數、管長、管子排列方式、折流元件等的型式及布置、殼體直徑等結構參數。    7，根據確定的規定系列尺寸，進行傳熱系數的校核和阻力降的計算。*后按規定選用換熱器或者進行機械設計。 

板式換熱器傳熱系數高，板與板間間隙小，所以結垢后對換熱效果影響較大。 建議到期進行清洗！    板式換熱器 以其重量輕、占地面積小、投資少、換熱效率高、組裝靈活、結垢易于清除等特點，及其在供熱工作中所起的作用，越來越受到供熱企業的高度重視，并逐步推廣使用，以取代原有的 管殼式換熱器 。但由于 板式換熱器 流通截面較小，結垢后容易產生堵塞，使板式 換熱器 的換熱效率降低，影響了設備的安全和用戶的正常用熱。因此，解決板式 換熱器 的清洗，防止水垢的形成，將成為確保安全生產和經濟運行的重要課題。    一，板式換熱器清洗方法：    1.板式換熱器結垢堵塞的主要原因及其危害:    板式換熱器在使用過程中，由于水處理設備運行不當，水質控制不達標，將不合格的軟化水注人供熱系統中，使水中的鈣、鎂、碳酸鹽遇熱后分解為碳酸鈣和氫氧化鎂沉淀物鉆結在換熱器的受熱面上，形成了堅硬的水垢。由于水垢的導熱性能差，造成了換熱器換熱效率的降低以及熱能的嚴重浪費，從而影響了供熱的效果，給供熱單位造成了嚴重的負面影響。    2 板式換熱器結垢的清洗方式    2.1 清洗劑的選擇    清洗劑的選擇，目前采用的是酸洗，它包括有機酸和無機酸。有機酸主要有:草酸、甲酸等。無機酸主要有:鹽酸、硝酸等。根據換熱器結垢和工藝、材質和水垢成分分析得出:.    1） 換熱器 流通面積小，內部結構復雜，清洗液若產生沉淀不易排放。    2） 換熱器材質為鎳欽合金，使用鹽酸為清洗液，容易對板片產生強腐蝕，縮短換熱器的使用壽命。    通過反復試驗發現，選擇甲酸作為清洗液效果*佳。在甲酸清洗液中加人緩沖劑和表面活性劑，清洗效果更好，并可降低清洗液對板片的腐蝕。    通過對水垢樣本的化學試驗研究表明，甲酸能夠有效地清除水垢。通過酸液浸泡試驗，發現甲酸能有效地清除附在板片上的水垢，同時它對換熱器板片的腐蝕作用也很小。    2.2 清除水垢的基本原理    1） 溶解作用:酸溶液容易與鈣、鎂、碳酸鹽水垢發生反應，生成易溶化合物，使水垢溶解。    2） 剝離作用:酸溶液能溶解金屬表面的氧化物，破壞與水垢的結合，從而使附著在金屬氧化物表面的水垢剝離，并脫落下來。    3） 氣掀作用:酸溶液與鈣、鎂、碳酸鹽水垢發生反應后，產生**的二氧化碳。二氧化碳氣體在溢出過程中，對于難溶或溶解較慢的水垢層，具有一定的掀動力，使水垢從換熱器受熱表面脫落下來。    4） 疏松作用:對于含有硅酸鹽和硫酸鹽混合水垢，由于鈣、鎂、碳酸鹽和鐵的氧化物在酸溶液中溶解，殘留的水垢會變得疏松，很容易被流動的酸溶液沖刷下來。    2.3 清洗水垢的工藝要求    1） 酸洗溫度:提升酸洗溫度有利于提高除垢效果，如果溫度過高就會加劇酸洗液對換熱器板片的腐蝕，通過反復試驗發現，酸洗溫度控制在60cC為宜。    2） 酸洗液濃度:根據反復試驗得出，酸洗液應按甲酸81.0%、水17.0%a、緩沖劑1.2%、表面活性劑0.8%的濃度配制，清洗效果**。    3） 酸洗方法及時間:酸洗方法應以靜態浸泡和動態循環相結合的方法進行。酸洗時間為先靜態浸泡2h，然后動態循環3-4 h。在酸洗過程中應經常取樣化驗酸洗濃度，當相鄰兩次化驗濃度差值低于0.2%時，即可認為酸洗反應結束。    4） 鈍化處理:酸洗結束后，板式換熱器表面的水垢和金屬氧化物絕大部分被溶解脫落，暴露出嶄新的金屬，極易腐蝕，因此在酸洗后，對換熱器板片進行鈍化處理。    2,4 清洗水垢的具體步驟    1） 沖冼:酸洗前，先對換熱器進行開式沖洗，使換熱器內部沒有泥、垢等雜質，這樣既能提高酸洗的效果，也可降低酸洗的耗酸量。    2） 將清洗液倒人清洗設備，然后再注人換熱器中。    3） 酸洗:將注滿酸溶液的換熱器靜態浸泡2h，然后連續動態循環3-4 h，其間每隔0.5 h進行正反交替清洗。酸洗結束后，若酸液pH值大于2,酸液可重復使用，否則，應將酸洗液稀釋中和后排掉。    4） 堿洗:酸洗結束后，用NaOH,N a3P04，軟化水按一定的比例配制好，利用動態循環的方式對化水按一定的比例配制好，利用動態循環的方式對換熱器進行堿洗，達到酸堿中和，使換熱器板片不再腐蝕。    5） 水洗:堿洗結束后，用清潔的軟化水，反復對換熱器進行沖洗0.5 h，將換熱器內的殘渣徹底沖洗干凈。    6） 記錄:清洗過程中，應嚴格記錄各步驟的時間，以檢查清洗效果。    總之，清洗結束后，要對換熱器進行打壓試驗，合格后方可使用。    3 防止板式換熱器結垢的措施    1） 運行中嚴把水質關，必須對系統中的水和軟化罐中的軟化水進行嚴格的水質化驗，合格后才能注人管網中。    2） 新的系統投運時，應將換熱器與供熱系統分開，進行一段時間的循環后，再將換熱器并人系統中，以避免管網中雜質進人換熱器。    3） 在供熱系統中，除污器和過濾器應當進行不定期的清理外，還應當保持管網中的清潔，以防止換熱器堵塞。    綜上所述，嚴格按照板式換熱器的清洗方式進行清洗，是集中供熱生產正常運行的重要保證。（太原市熱力公司，山西太原030001）換熱器進行堿洗，達到酸堿中和，使換熱器板片不再腐蝕。    5） 水洗:堿洗結束后，用清潔的軟化水，反復對換熱器進行沖洗0.5 h，將換熱器內的殘渣徹底沖洗干凈。    6） 記錄:清洗過程中，應嚴格記錄各步驟的時間，以檢查清洗效果。    總之，清洗結束后，要對換熱器進行打壓試驗，合格后方可使用。     二，板式換熱器清洗流程1、首先，由**人員根據管路走向變化確定清洗管路，連接好循環清洗管路，連接配藥箱，連接循環泵，檢查連接全部正常，準備下一道工序。2、根據設備原始信息，配制好相應比例緩蝕劑、清洗劑、中和劑、鈍化劑。3、在水箱中加水，并記錄加水量，開啟循環泵向清洗系統注水。4、根據清洗系統的注水量，計算出緩蝕劑的用量，將緩蝕劑按比例加入配藥箱，開啟循環水泵，循環0.5小時使緩蝕劑充分和清洗系統內設備接觸 ，起到緩蝕效果，為下一步清洗做好緩蝕準備。5、緩蝕循環結束后，在配藥箱按比例加入不銹鋼換熱器清洗劑，開啟清洗循環泵，用PH試紙測試并記錄PH值。6、清洗循環3-4小時，每20分鐘測試一次PH值，根據PH值變化范圍確定追加投藥量。7、經過多次PH試紙測試后，PH值在一定范圍內變化很小，說明換熱器內水垢已經充分反應完畢，清洗可以進入下一個工序。8、排掉清洗系統內清洗劑，加入清水循環清洗10分鐘后放掉清洗系統內循環水。9、清洗系統再次注入清水，并按比例加入中和劑，開啟清洗泵循環10分鐘，循環結束后放掉含中和劑的循環清洗系統水。10、再次加入清水循環10分鐘后排出清洗系統水。11、再次加入清水，按比例加入鈍化劑，開啟清洗循環泵10分鐘后關泵，靜置4小時。12、鈍化結束后放掉清洗系統水，恢復管路連接，打掃清洗現場衛生，整個清洗結束。 

油垢焦垢可使管壁熱阻增加，生產過程能耗增加，設備壽命縮短，垢層也使設備內徑變小，物料流動壓降增大，收率降低，操作周期縮短，嚴重影響生產，為此必須進行清洗除垢。由于設備工藝條件千差萬別，導致結垢情況也不盡一致，因而應根據設備不同結垢情況，采用不同的清洗方法與工藝。    一，石油石化設備清洗設備類別1、大型石油石化油罐清洗、清理各種柴油罐、重油罐清洗、原油罐清洗、食用油罐清洗等。2、石油石化中央空調清洗、中央空調水處理、中央空調保養、中央空調年保、中央空調維保、冷卻塔清洗、通炮、蒸發器清洗、冷凝器清洗;3、石油石化鍋爐清洗、鍋爐酸洗、鍋爐堿洗、水垢清洗、鍋爐化學清洗、蒸汽鍋爐清洗、鍋爐運行清洗、鍋爐保養、鍋爐水處理;4、石油石化導熱油爐清洗、油爐清洗、有機熱載體爐清洗、熱媒爐清洗、油垢清洗;5、石油石化工業清洗、工業設備清洗、換熱器清洗、管道清洗、油罐清洗、儲罐清洗、管線清洗;6、石油石化工業水處理、冷卻水處理、冷卻水清洗、工業冷卻水處理、循環冷卻水處理、冷卻塔清洗;7、石油石化高壓水清洗、物理清洗、高壓水射流清洗、環保清洗;    二，石油石化設備油垢類型與形成原因    石化生產由于采用原油為原料，其主要成分為烴（w＝98%），還有少量含氮、硫、氧等化合物。通過常減壓蒸餾生成汽油、煤油、柴油、潤滑油、石蠟與瀝青等。對煤柴油進行熱裂解生成烯烴，隨后進行去氫、聚合、加成、異構化、烷基化等工藝反應，生產出化工、化纖、化肥、塑料、橡膠等多種產品。在這些生產過程中，設備與管道難免會生成與積聚各類油垢，由于處于不同生產裝置與不同工藝環境，從常溫至高溫，故形成不同類型油垢。這里統稱“油垢”，實際上根據形態與組成可分為輕油垢、重油垢、膠油垢、焦油垢、焦碳垢、含硫化鐵油垢、含催化劑油垢等。油垢主要由蠟質、膠質、焦質、瀝青、碳化物、炭分、硫化鐵、氧化鐵、無機鹽、有機聚合物、催化劑等組成。根據上述組成配比的不同，形成不同類型的油垢，油垢屬憎水型有機混合物膜狀污垢。   1.輕油垢   輕油垢指金屬表面上附著一層較薄的油脂與蠟膜，并混有少量其它雜質與灰塵，一般是在低溫（＜100℃）下形成的。如新設備內壁制造后涂刷了防銹油膏，投運前安放在外氧化而形成輕油垢。   2. 重油垢   重油垢指金屬表面上有一層附著力強的渣油蠟油層，其中含有一些焦油瀝青，并混有一些其它雜質，一般是在100～300℃時形成的。   3. 膠油垢   膠油垢指附著力較強的高分子粘結體油垢，既含有焦油瀝青，又含有較多的有機聚合物。某些膠油垢有彈性。這是在高溫條件(100～300℃)下的烷烴、烯烴、芳烴與氧發生反應，生成游離基聚合母體，并進一步聚合縮合，生成結構復雜的高分子膠體，粘結于設備表面。   4，焦油垢   焦油垢指附著力強的結焦與碳化的油垢，大部分是焦質與瀝青，并含有少量有機聚合物與腐蝕產物。這是在高溫(200～400℃)條件下或在冷卻冷凝時，烷烴烯烴發生自聚環化，并逐步脫氫縮合，由低級芳烴轉化為多環芳烴，進而轉化為稠環芳烴，由液狀焦油轉化為固體瀝青，并進而形成焦垢；或在工藝物料中的自由基(甲基、乙基與苯基)與烯炔自身聚合成微粒，反應生成多環芳烴，再進一步脫氫縮合而形成結焦。   5 ，焦碳垢   焦碳垢指金屬器壁上有一層附著力很強的積炭，這是在更高溫度(＞400℃)下，上述通過脫氫縮合的焦油垢繼續脫氫縮合，逐步石墨化，從疏松的積炭，逐步轉化成較硬的碳垢。當然設備表面上由于Fe、Ni離子起催化作用，可先生成金屬碳化物，再逐步轉變成焦垢與碳垢。   6，含硫化鐵油垢   隨著采用原油含硫量增加，物料中硫化氫、硫醇在一定條件下與鋼鐵器壁發生腐蝕反應生成硫化鐵。這些硫化鐵針對不同設備不同環境可分別與輕油、重油、蠟油、焦油混雜一起，形成含硫油垢。   7，含催化劑油垢   煉油及后續深加工生產過程中均需要油漿中加入催化劑，催化劑能促進聚合反應進行，并在設備表面上聚合沉積粘稠狀油垢。另外，由催化劑微粒形成的沉積物，也可在熱交換過程中在管壁上形成焦油垢。   實際上石化裝置不同設備中生成的油垢，并不總是上述單一類型油垢，很多是兩種以上類型油垢組成，如高溫換熱器管壁外層是重油垢，中層是焦油垢，內層是焦碳垢。如需進行多層次清洗，就會給制定清洗工藝增加困難。    三， 是由石油設備油垢清洗：    1， 常減壓熱交換器重質油垢清洗常減壓熱交換器油垢清除多采用高壓水射流，但這需在停車并抽芯條件下進行。日揮集團開發出ACS法，這是不停車檢修熱交換器的**清洗技術。經對油垢分析后開發出ACSKI清洗劑，該劑能把垢中重質油分強烈溶解，不溶的無機垢及碳分由于重質油分溶解而喪失粘著性，通過泵流體沖刷而剝離。通過把欲清洗的熱交換器分流，連接泵、濾網、槽組成循環清洗系統。先通過輕油清洗與氮氣沖洗、排除滯油，再把80%輕油和20%ACSKI組成清洗劑作循環清洗。洗后使設備導熱性能恢復。廢液與原油混合處理而分解，無排放污染。ACSKI成分未透露，估計是二甲基甲酰胺(C3H7NO)或N-甲基吡咯烷酮(C5H9NO)之類特殊溶劑   2，芳烴聯合裝置換熱器重質焦油垢清洗某芳烴廠2臺換熱器殼程沉積重質焦油垢需清洗，委托長煉進行，所用水基清洗劑保密。安置臨時金屬配管，與槽泵組成循環系統，蒸汽加熱至85～95℃，經反復幾次清洗，基本達到預期目的。經調研，確認上述清洗劑系CN88-105662(見2.9)，適用于煉油化工廠清除重質油垢。該廠另兩臺18-8鋼制石腦油/VGO換熱器，殼程沉積重焦油垢。由某院提出用98%(質量分數)H2SO4?95%+68%（質量分數）HNO3?5%組成的強氧化性酸清洗，曾在蘭州與南京煉廠成功地對換熱器重焦油垢作過多次清洗。因常溫酸洗，該混酸對鋼不腐蝕。但清洗過程中會冒出棕煙，操作危險性較大。酸洗后要用碳酸鈉脫鹽水溶液中和沖洗。幾年來共用此法清洗3次。*后一次清洗后發現排污口應力腐蝕破裂，開裂原因估計是多次清洗未排盡死角殘液，積聚有害離子Cl-、S所致。    3，鍋爐燃料油加熱器重質焦油垢清洗某化肥廠水汽車間2臺燃料油加熱器供鍋爐燃燒用重油。材質為碳鋼，由于溫度高達200～365℃，殼程沉積焦油垢及焦碳垢，只有徹底清洗除垢，才能避免非計劃停車。采用如下清洗工藝：蒸汽吹掃除滯油柴油→四氯化碳(4∶1)清洗除焦油堿+SAA+氧化劑混合液90℃清洗除焦油垢抽芯對管束間焦碳垢高壓水力沖洗復位用4%(質量分數)HCl+0.3%(質量分數)Lan-826常溫循環清洗除殘余鐵垢→水沖洗→鈍化。經多步清洗，達到預期目的。    4，重整高壓空冷器含硫化鐵油垢清洗某煉油廠重整高壓空冷器，材質為碳鋼，管內走反應生成油，從高溫急冷，促使管壁沉積一層較厚的含硫化鐵的蠟油垢。為此，采用如下清洗工藝：先用水基清洗劑除油，組成為：成分NaOHNa2CO3烷基苯磺酸鈉質量分數/%1～20.10.5成分OP-10Na2SiO3氧化劑質量分數/%0.50.51～280～90℃循環與浸泡，再用堿性螯合劑除鐵垢，組成(質量分數)為EDTA或檸檬酸6%，緩蝕劑0.5%，JFC0.5%，NaOH加至pH=9。在80～90℃溫度下循環與浸泡，*后水沖洗與鈍化。    5，熱媒油爐管焦油垢積炭清洗某化纖廠熱媒爐，裝多根U型碳鋼管，管內電絲加熱管外的國產導熱油，溫度達350℃，經使用多年，管外壁形成焦油垢與積炭。采用如下清洗工藝：抽出U形管用蒸汽吹掃→堿+SAA溶液加溫清洗除焦油→有機溶劑+SAA+氨溶液除積炭→熱水沖洗→稀硝酸+Lan-5+JFC溶液清除殘余碳垢→水沖洗→鈍化。    6， 甲醇合成設備蠟油垢清洗某廠甲醇合成設備普遍沉積了一層含催化劑(Al2O3、ZnO、CuO)的蠟油垢。由于高壓水射流清洗對塔器、分離器及容器中內件無法實施，只能采用堿+SAA+絡合劑混合液清洗。組成為：成分NTA(氮三乙酸)乳化劑T-80山梨糖醇酐單油酸酯聚氧乙烯醚滲透劑S(琥珀酸二仲辛酯磺酸鈉)HF-003緩蝕劑質量分數/%10～302～31.0～1.50.6以NaOH調pH值至10～12，90～100℃靜態泡煮清洗。

電廠輸灰管道線路長，一般結垢嚴重，嚴重影響灰水流量，管道阻力增大，火力發電廠排灰管道的結垢以碳酸鹽為主，其中夾雜有難溶物，灰垢堅硬而牢固地附著于排灰管道管壁。使沖灰水的流量受到很大的影響，垢塊因重力等因素脫落時堵于排灰管道中，妨礙排灰管道的正常運行。嚴重威脅電廠安全生產，是電廠停產的一大隱患。　　輸灰管道清洗存在的*大問題就是如何消除氣阻，使輸灰管道內充滿輸灰管道清洗液與垢層充分接觸使之反應完全，消除垢的坍塌堵管隱患。我公司做了**實驗，終于掌握了不停運連續清洗輸灰管道的方法，既解決了上述問題，又不影響正常的輸灰，且保證了輸灰管道清洗質量。    一，電力設備清洗作業流程：1、現場調查與測試1、了解清洗對象2、測試清洗對象及環境參數2、制定清洗方案1、確定控制參數t、K 及安全控制點2、征求用戶同意3、執行清洗施工1、清洗前的準備2、具體設備清洗作業4、清洗驗收1、自檢2、用戶驗收     二，電力設備清洗維護對象：電力行業：發電廠（主控室、升壓站、一、二次設備、發電機組）、電力公司、變電站。 鐵路行業：發動機車、變電站、配電設備。 航    運：發電、配電設備。 國防領域：艦船及各類大型用電設備。 各類工業用電行業：尤其是大型工業企業發電、配電、用電等設備。     三、電力設備清洗類別    1、采用高壓水清洗沖洗    高壓水清洗是近年來在熱電廠新興起的一種環保型清洗方法，與傳統清洗方法相比較，高壓水清洗具有對被清洗物無腐蝕，清洗廢液排放無污染、而且方便回收、清洗質量高、工期短等優點。而且還適用于換熱器、冷卻塔等設施管網的清洗，高壓水射流強大的打擊力能夠清除各類水垢、混凝土、鐵銹、結焦等物質。    采用高壓水清洗后，熱電廠鍋爐焦爐煤氣管道從清洗前要用12臺給粉機送粉燃燒，到現在只需用4臺給粉機就能滿足鍋爐燃料需求量。年創價值達兩百多萬元。以前每次小修需要換80%蝶閥，清洗后使用周期得到大大提高，一臺爐一個小修周期節省費用達三十萬元以上。從前人工清洗焦爐煤氣管道使用周期只有三個月，采用高壓水清洗方式以后，使用壽命延長到一年以上。灰渣水處理管道系統原每五年更換一次，現可用十年以上。    熱電廠在應用高壓水清洗這種新型清洗方法以后，減少了人工勞動強度的同時，還為企業節省了高額的成本，并創造了**的效益，大大提高了企業的工作效率和經濟效益。由此可見，高壓水清洗這種新型清洗方法的發展前景是非常廣大的。    2、人工清洗    130t/h鍋爐煤氣燃燒系統是由DN1000mm輸氣母管，通過煤氣水封經DN519mm管道后變徑為DN325mm、DN219mm進入燃燒器。焦爐煤氣點火系統由DN219mm管道從母管直接引入燃燒器。由于煤氣中有焦油、雜質的沉淀，在運行2至3個月后，沉淀厚度就已經達到50mm以上，致使檢修周期越來越短。而傳統的清洗方法大多采用人工清理焦爐煤氣管道及燃燒器火嘴，清洗時，在管道每4m距離割一個孔，清洗工人用鐵絲、鐵鉤等工具對管道、火嘴中存留的焦油雜質進行清掃，勞動強度大不說，效果還很差，并且效率非常低。    四，電力設備清洗劑    電氣設備清洗劑屬溶劑清洗劑，是經過特殊處理要求的復配混合物，具有溶解、滲透、剝離功能，對電氣機械等表面的油脂、灰塵及其混合污垢具有優良的清洗作用。對電氣設備進行清洗和維護，能有效地減少能量消耗，延長電氣設備的壽命，減少火災的危險，降低停工和維修的損失    產品適用范圍：   1、電氣設備方面：可用于發電機、電動機、變電設備、輸電設備、配電設備、開關柜、配電室、電磁閥門、切換開關、自控開關、電焊機及各種電動工具等的清洗。   2、電子元器件方面:可用于各種電子器材、電腦硬件、服務器、零部件等方面的清洗。   3、機械設備方面：可用于各種機械設備及零部件的除油垢、污物的清洗。如齒輪箱、軸承、油過濾器、液壓裝置、汽車發動機、鐵鏈機構等。   4、石油化工方面：可用于油田的油井、輸油管路、鉆井設備、機具等原油污垢清洗。可用于煉油廠各種設備、管線、閥門機具、地面上形成的油污清洗。可用于化工廠各種設備表面的油污清洗

熱水鍋爐清洗時要隔離熱水鍋爐設備系統,并將換熱器里面的水排放干凈. 采用高壓水清洗管道內存留的淤泥、藻類等雜質后,封閉系統.在隔離閥和交換器間裝上球閥(不小于1英寸=2.54厘米),進水和回水口都應安裝.接上輸送泵和連接導管,使清洗劑從換熱器的底部泵入,從頂部流出.開始向換熱器里泵入所需要的福世泰克清洗劑(比例可根據具體情況調整)。    反復循環清洗到推薦的清洗時間.隨著循環的進展和沉積物的溶解,反應時產生的氣體也會增多,應隨時通過放氣閥將多余的空氣排出.隨著空氣的排出,換熱器內的空間會增大,可加入適當的水,不要一開始就注入**的水,可能會造成熱水鍋爐水的溢出。    循環中要定時檢查清洗劑的有效性,可以使用PH 試紙測定.如果溶液保持在PH值2‐3時,那么清洗劑仍然有效.如果清洗劑的PH 值達到5‐6時,需要再添加適量福世泰克清洗劑.*終溶液的PH值在2‐3時保持30分鐘沒有明顯變化,證明達到了清洗效果.注意:福世泰克清洗劑可以回收后重復使用,排放會造成浪費。    達到清洗時間后,回收清洗溶液.并用清水反復沖洗交換器,直到沖洗干凈至中性,用PH試紙測定PH值6~7.完成清洗后既可開機運行.也可以打壓試驗,看是否有泄漏現象.如果有泄漏,可以采用美嘉華高分子復合材料進行修復保護,并且可以大大延長設備的使用壽命。    熱水鍋爐設備穩定后,記下當前的介質過流量、工作壓力、換熱效率等數據.比較清洗前和清洗后數值的變化,就可以計算出該企業每個小時所節省的電費、煤費等生產費用及提高的工作效率,這正是企業采用福世泰克技術應用的價值補償.同樣的操作方法也可用于凝汽器、框架式的熱交換器清洗.如企業需要設備進行鈍化預膜處理,可按以下流程進行操作:將鈍化預膜劑按推薦稀釋比泵入設備中(同時在循環槽內懸掛試片);按推薦時間循環、浸泡;檢測預膜效果(紅點法或藍點法);排放;水沖洗干凈至中性(用PH試紙測定PH值6~7).鈍化預膜結束后,*好采用風機等通風設備將熱水鍋爐系統吹干,可確保并提升鈍化預膜效果。    防止板式換熱器結垢的措施    運行中嚴把水質關,必須對系統中的水和軟化罐中的軟化水進行嚴格的水質化驗,合格后才能注人管網中。新的系統投運時,應將換熱器與系統分開,進行一段時間的循環后,再將換熱器并人系統中．以避免管網中雜質進入換熱器。    在整個系統中,除污器和過濾器應當進行不定期的清理外,還應當保持管網中的清潔,以防止換熱器堵塞.    一， 蒸汽鍋爐清洗解決方案    為使鍋爐系統在*優化狀態下運行，就必須對鍋爐系統的水系統進行專門的化學藥物處理：清除水垢、銹蝕和防腐蝕處理：    1、化學清洗：加入化學清洗劑將系統內的浮銹、垢、油污清洗分散排出，還原成清潔的金屬表面    2、日常養護：加入GR-943C鍋爐阻垢劑，避免金屬生銹，防止鈣鎂離子結晶沉淀。    鍋爐的清洗分兩部分，一部分是鍋爐對流管、過熱器管、空氣熱器、水冷壁管水垢、鐵銹的清洗，即對鍋爐水進行水質處理，我們采用GR-943運行除垢靈、GR-201克垢丹中性清洗技術運行清洗，成本比較低一部分是對管外的清洗，即對鍋爐爐膛的清洗，我們采用高壓水射流清洗技術，能夠達到很好的效果。    二，蒸汽鍋爐清洗步驟    1、要隔離熱水鍋爐設備系統,并將換熱器里面的水排放干凈。     2、采用高壓水清洗管道內存留的淤泥、藻類等雜質后,封閉系統。  3、在隔離閥和交換器間裝上球閥(不小于2.54厘米),進水和回水口都應安裝.接上輸送泵和連接導管,使清洗劑從換熱器的底部泵入,從頂部流出.開始向換熱器里泵入所需要的清洗劑(比例根據需要進行調整)。  4、反復循環清洗到一定的清洗時間.隨著循環的進展和沉積物的溶解,反應時產生的氣體也會增多,應隨時通過放氣閥將多余的空氣排出.隨著空氣的排出,換熱器內的空間會增大,可加入適當的水,不要一開始就注入**的水,這樣會造成熱水鍋爐的水溢出。  5、循環中要定時檢查清洗劑的有效性,可以使用PH 試紙測定.如果溶液保持在PH值2‐3時,那么清洗劑仍然有效.如果清洗劑的PH 值達到5‐6時,需要再添加適量清洗劑.*終溶液的PH值在2‐3時保持30分鐘沒有明顯變化,證明達到了清洗效果.  6、 達到清洗時間后,回收清洗溶液.并用清水反復沖洗交換器,直到沖洗干凈至中性,用PH試紙測定PH值6~7.完成清洗后既可開機運行.也可以打壓試驗,看是否有泄漏現象.如果有泄漏,可以采用復合材料進行修復保護,并且可以延長設備的使用時間  7、熱水鍋爐設備穩定后,記下當前的介質過流量、工作壓力等數據.比較清洗前和清洗后的數值變化,就可以計算出該企業每個小時所節省的電費、煤費等生產費用及提高的工作效率。

水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在： 浪費**燃料:因為水垢的導熱系數只有鋼材的幾十分之一，所以當受熱面結垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。    由于鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：當水垢厚度（S）≥1mm時，浪費燃料5～13%；≥2mm時，浪費燃料13～18%；≥3mm時，浪費燃料18～26%。 容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，只有提高火側的溫度，但是水垢越厚，導熱系數越低，火側的溫度就得越高。    一般說來鍋爐火側的溫度在900℃左右，而水側的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。 增加檢修費用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴格控制鍋內用水達到國家標準；并在運行中防止水垢的生成，而且結垢后，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內水垢及控制水質。要解決以上問題，目前*科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養及定期清洗除垢。     一，工業鍋爐清洗前的準備    (1)學清洗前詳細了解了鍋爐的結構和材質，并對鍋爐內部進行檢查，以確定清洗方式和制定安全措施。如鍋爐有泄露和堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處理。    (2)清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》，額定壓力大于1.5Mpa的鍋爐需作樣垢定性分析。    (3)清洗前必須根據鍋爐的實際情況，由**人員制定清洗方案，并經技術負責人批準。清洗方案應包括以下內容：    ①鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次清洗時間等。    ②鍋爐是否存在缺陷：    ③鍋爐結構和銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積量）、水垢分析結果和設備狀況。    ④清洗范圍、清洗工式。    ⑤根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐的結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其它助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件：    ⑥化學清洗系統圖：    ⑦清洗所需要的節流、隔離、保護措施；    ⑧清洗過程中，應監測和記錄的項目；    ⑨清洗廢液的排除放處理；    ⑩清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件；鍋爐化學清洗時應嚴厲格執行清洗方案，需有特殊情況需改變清洗方案，應經原批準的技術負責人簽字同意。    (4)清洗前應對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗，并按技術、安全措施的要求做好設備、材料    二，工業鍋爐化學清洗工藝及驗收要求    1、工業鍋爐是指以向工業生產或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力≤2．5Mpa的鍋爐。　     2、化學清洗條件的確定：工業鍋爐化學清洗包括堿洗或酸洗兩種類型。當鍋爐產生水垢或銹蝕時應及時清理，但采用酸洗方法的，應符合下列條件之一，且每臺鍋爐酸洗間隔不宜少于二年。    (1)鍋爐受熱面被水垢覆蓋80X10-2以上且平均水垢厚度達到或超過下列數值；對于無過熱器的鍋爐：lmm；對于有過熱器的鍋爐：0．5mm；對于熱水鍋爐：lmm。    (2)鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。    3、清洗系統：工業鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環系統。采用酸洗形式時，應采用循環和靜態浸泡相結合的方法。　　    4、化學清洗工藝    (1)運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉型、水沖洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉型和漂洗可視具體情況免做。    (2)化學清洗前，應清除鍋內堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應盡量預先加以疏通。    (3)對以硫酸鹽為主的水垢，應進行堿煮轉型，要求如下：    ①根據水垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內，并使鍋水中藥劑濃度均勻地達到： Na2CO3：(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相當于P043-濃度1250-2500mg／                L)．　　           ②鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一，并維持36—48小時．結垢嚴重的還應適當延長堿煮轉型時間．    ③煮爐時間，應定期取樣分析，當鍋水堿度低于45mmol／L，P043-濃度小于1000mg/L時，應適當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。    (4)堿煮轉型結后，應放盡堿液，并用水沖洗至出口水PH值小于9。    (5)酸洗控制要求如下：    ①酸洗液的濃度：HCI或HNO3(4-8)％，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑：HFl％；或氟化鈉(5-8)‰。酸洗時間6—8小時。    ②在酸洗后階段，應根據下列各點判定酸洗終點，及時停止酸洗。　　    a．酸液濃度趨于穩定：相隔30分鐘，兩次分析結果絕對差值小于0．2＊10-2     b．鐵離子濃度趨于平衡。    (6)酸洗結束后，宜用清水迅速將鍋內的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水(排酸速度不大于上水速度)，并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的PH值大于或等于4．5為止。    (7)酸洗后必須進行中和，鈍化、以防金屬腐蝕。一般采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統循環下，加入Na3PO4．10H2O,使其濃度達到(1-2)％，同時加入NaOH調整PH值，PH值應控制在11—12，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化，當鍋內鈍化液濃度均勻后，關閉循環系統，然后鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時間應維持在16小時以上。對于額定工作壓力≥1．6Mp，且額定蒸發量≥10t／h的鍋爐，酸洗后應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。　　    5、殘垢處理：中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內松動的殘垢和沉渣，以防水垢脫落后造成堵管。    6、清洗過程中的化學監測：　 (1)堿煮過程：每4小時(接近終點時每1小時)測定堿洗液中的PH值、總堿度和PO43-濃度。　 (2)酸洗過程：開始時每30分鐘(酸洗中間階段可每1小時)測定酸洗液中的酸濃度。Fe3-和Fe2-濃度，接近終點時，應縮短分析時間。　 (3)中和退酸水沖洗過程中，后階段每15分鐘測定出口的PH值。　 (4)鈍化過程，每3-4小時測定鈍化液中的PH值和PO43—濃度。    上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法》。　　    7、清洗質量驗收要求：　 (1)除垢率：    ①清洗以碳酸鹽為主的水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80％。    ②清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的609％。如除垢率低于上述規定，或雖達到規定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋著難以清理的水垢時，應在維持鍋水堿度達到水質標準上限值的條件下，將鍋爐運1個月左右再停爐，用人工清理脫落后的殘渣和殘垢。    (2)鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現二次浮銹，無點蝕。    (3)用腐蝕指明示片測定的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/m2．h，且腐蝕總量不大72 g/m2    (4)鍋內所有的水冷壁管和對流管都應保持暢通無阻，如清洗前已阻堵塞管子，清洗仍無法暢通暢流的，應由有資格的單位修理更    三，對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，工業鍋爐清洗劑一般選擇如下：    (1) 對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。    (2) 對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。    (3) 對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。    (4) 對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。    (5) 對于電站鍋爐，當氧化伯垢中含銅量較高(CuO＞5×10-2)時，應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。    (6) 奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、乙酸等有機混合酸作清洗劑。    四，工業鍋爐清洗的必要性     鍋爐經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份，經過高溫、高壓的不斷蒸發濃縮以后，在爐內發生一系列的物理、化學反應，*終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在：    1、浪費**燃料:因為水垢的導熱系數只有鋼材的幾十分之一，所以當受熱面結垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：當水垢厚度（S）≥1mm時，浪費燃料5～13%；≥2mm時，浪費燃料13～18%；≥3mm時，浪費燃料18～26%。    2、容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，只有提高火側的溫度，但是水垢越厚，導熱系數越低，火側的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側的溫度在900℃左右，而水側的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。    3、增加檢修費用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴格控制鍋內用水達到國家標準；并在運行中防止水垢的生成，而且結垢后，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內水垢及控制水質。要解決以上問題，目前*科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養及定期清洗除垢。

導熱油(有機熱載體、熱載體、介質油、循環油)作為一種優良的傳熱介質，它具有耐高溫特性，且傳熱均勻、溫度控制準確。導熱油一般分為合成型和礦油型，物質分類上屬于烷烴類、環烷烴類、芳烴類及其衍生物；導熱油在高溫循環過程中會產生結焦結碳，一方面會形成隔熱層，導致傳熱效果下降、煙囪排煙溫度升高、鍋爐和管路效能指數下降;另一方面由于生產工藝溫度的需求，加熱爐管壁溫差會急劇上升，如果爐管內外溫差加大至600以上時，既有可能燒穿爐管，引起導熱油外泄，發生火災安全事故。    一，導熱油鍋爐清洗的具體方法    1， 化學清洗流程:水沖洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化處理;    2，斷開與鍋爐無關的其它系統,將清洗槽、清洗泵跟鍋爐聯接成一個清洗閉合回路;    3，在模擬清洗狀態下對清洗系統的泄漏情況進行檢查,清除鍋爐內松散的污物,當出口處沖洗水目測無大顆粒雜質存在時,水沖洗結束;    4，水洗后,在清洗槽內循環添加" 鍋爐清洗粉",控制清洗主劑濃度在3-6%,溫度在50-60 ℃的范圍內,于系統內進行循環清洗去污,清洗時間2-3小時左右.定時用pH試紙測量酸液的pH值(1次/20分鐘),使其維持在1以下,當pH值在半小時內趨于穩定值且清洗系統內沒有氣體放出時,結束酸洗過程;    5，水沖洗合格后,循環添加" 鈍化預膜劑"進行鈍化處理,來提高鍋爐的耐腐蝕性能.待整個系統溶液濃度混合均勻升溫到60度左右后停止循環,浸泡2-3小時,將鈍化液排出系統,清洗過程結束.    二，導熱油鍋爐清洗規：    1、打開排污閥用空壓機吹掃加熱系統，放出殘余導熱油，盡量把導熱油殘留減少到*低程度；    2、打開加熱系統各連接處，檢查管內殘留物的情況后，如有殘留，采用人工或機械方法清理干凈后，檢查密封不得有泄漏，注入溶解后的無機清洗液；按清洗換熱器、高低位槽及管路，根據殘留情況決定清洗液濃度。    3、注入自來水充滿加熱系統，啟動循環泵，進行系統冷循環，冷清洗不少于5~10小時；    4、加熱系統升溫，加熱至45℃，進行熱清洗不少于72小時，熱清洗過程清洗溫度不得超過50℃；    5、放出清洗劑，檢查清洗劑顏色、重量、濃度及含雜質率，并作記錄；    6、油加熱器加熱系統注入自來水進行系統冷循環沖洗不少于2小時，放水查看水質顏色、濃度及含雜質率，達到PH=7結束，放出水質變清為止；    7、打開系統排污閥，用空壓機進行清掃，直至將系統中水份吹掃干凈，必要時進入清理低位法蘭排放殘留水份、雜質。    公司全方位服務于客戶，以質量上乘、價格合理和完善的售后服務與客戶攜手奮進，共同發展。質量保證，歡迎咨詢洽談。    三， 導熱油鍋爐循環管路清洗方法：    ①堿洗和酸洗：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→堿性清洗劑→水沖洗→酸洗→鈍化→完畢。    ②溶解清洗法：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→有機溶劑清洗液(有機溶劑+SAA+助劑)清洗→鈍化。    ③復合清洗劑清洗：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液循環清洗。    ④有機添加劑清洗法：只需在運行著的導熱油中加入添加劑就可使積炭剝落再經澄清過濾處理除油渣

一、工業高壓清洗設備-超高壓清洗機超高壓清洗機，是通過動力裝置使高壓柱塞泵產生高壓水來沖洗物體表面的機器。從而能將污垢剝離，沖走，達到清洗物體表面的目的。因為是使用高壓水柱清理污垢，所以超高壓清洗也是業界行業中的清潔方式之一。二、超高壓清洗機適用于：1、清洗化工廠、涂料廠反應滏、反應罐；2、水泥廠爐內結皮清理，尾窖結皮清理；3、馬路、道路，交通標識線、斑馬線清除；4、造船廠及船務公司船體除銹、除漆；5、建筑工地的混凝土清洗打毛/表面涂層清除；6、大型運輸工具的表面清洗及檢修期間的內部清洗；7、鑄件表面無損清沙；8、工業設備的表面清洗及表面除漆防銹；9、下水道、換熱器及冷凝器的日常清洗及疏通；10、化工廠內特殊物理清洗；11、**的清洗公司；12、木材行業的樹皮剝層工作；13、卷閘門，防盜門，等家俱行業的塑料薄膜清除；14、地鐵施工工地的開挖清理內壁工作；15、**的水泥打毛；16、混凝土運輸車量的清洗工作；17、汽車制造廠，噴涂車間，格珊，滑毳油漆清洗；18、電廠、鋼廠冷凝器結垢清洗；